在用膠過程中，由于各種情況的變化，會遇到各種不同的問題，要解決這些問題，必須要對各種因素有全面的了解和綜合的分析，要對五“度”二“力”了解清楚：溫度（基材溫度、膠罐、涂膠輥溫度、環(huán)境溫度）、濕度（環(huán)境、板材）、厚度（封邊帶、涂膠）、速度（開放、固化、進料）、表面度(開料精度、粗糙度)、壓力（大小與方向）、機械力（切削力大小、方向），再根據(jù)具體問題進行具體分析：
Ⅰ .粘接后修邊中裂開、脫落
可能原因：
⒈基材的溫度過低、副成分與含水率過高、環(huán)境溫度低與濕度太高。
⒉ 涂膠太薄
⒊ 涂膠滾筒溫度太低，出現(xiàn)此問題，膠線清楚可見涂膠滾筒的花紋。
⒋ 壓力不足和受壓方向不對
⒌ 輸送帶速度太低，膠水開放時間太短。
Ⅱ. 粘合后松開
可能原因：
⒈ 涂膠太薄
⒉ 基材、環(huán)境溫度太低
⒊ 不適合的膠用在不相容的基材上
⒋ 用膠溫度與膠體受熱時間：觀察膠層的情況，如果板材多孔而材質不均 勻，形成的膠層不連續(xù)，應把膠管溫度降低少許。如果板材情況良好、 膠層致密，則是熱熔膠使用溫度太低或膠受熱時間太短。
⒌ 壓力大小不對和不均勻，對于多孔而材質不均勻的板材，膠層不連續(xù)的 情況，所需壓力不大。對于情況良好的板材、膠層致密的，則需要壓力 稍大。壓力的面要與板材垂直。
Ⅲ. 膠層不規(guī)整、膠線不好、邊緣不干凈
可能原因：
⒈ 板材開料精度不夠，表面太粗糙。
⒉ 涂膠輥不完好、位置不對，涂膠量過多或太少。
⒊ 壓力不均勻，方向不垂直
⒋ 環(huán)境粉塵多，膠體受污染
⒌ 膠機速度快，涂膠量太多而使膠體受熱時間短，部分未熔
Ⅳ. 涂膠有膠絲產生
可能原因：
⒈ 涂膠溫度太低
⒉ 熱熔膠已變質
⒊ 涂膠程序與方法不當
⒋ 環(huán)境溫度相差大，空氣對流大（特別是冬天）。
Ⅴ. 出現(xiàn)過量煙和氣味
可能原因：
⒈ 膠罐溫度超高
⒉ 機械電流裝置不對
⒊ 膠機恒溫器故障
⒋ 發(fā)熱器故障
⒌ 膠罐不清潔，有雜質和灰塵
Ⅵ. 封邊帶表面有痕
可能原因：
⒈ 封邊質材太薄和表面抗磨性差
⒉ 板材的邊面粗糙
⒊ 膠膜缺少彈性
Ⅶ .封邊膠體冷卻慢，移動使膠帶脫落
可能原因：
⒈ 封邊、基材溫度太高
⒉ 環(huán)境溫度太高
⒊ 涂膠量太多
Ⅷ. 封邊的兩端位置粘合效果不好
可能原因：
一、初始位置：
⒈ 開始位置滾筒壓力太小，壓輪位置太后
⒉ 速度過快，開始位置涂膠不夠。
⒊ 切刀太鈍，造成裂開
二、末端位置：
⒋ 末端位置滾筒壓力太小，壓輪位置太后
⒌ 切刀太鈍，造成裂開
三、上下端位置
⒍ 壓力角度不均。
⒎ 壓輪接觸不良
⒏ 涂膠不平均，膠水滲出。
Ⅸ.熱熔膠嚴重變色
可能原因：
⒈ 熱熔膠受污染。
⒉ 長期高溫受熱后變質。
⒊ 熱熔膠耐高溫性能差。
⒋ 膠機加熱系統(tǒng)溫度比顯示的高。
⒌ 熱熔膠受熱不均，罐壁受熱過高。
